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[산업안전 코리아 25시] 안전의 실행 엔진, I-CARE로 추진하라

산업재해는 줄일 수 있다. 우리나라 산업재해율은 OECD 최 하위권이다. 정부와 기업의 지속적인 노력에도 불구하고 지난 10년간 재해율은 크게 개선되지 않고 산재공화국의 오명을 벗지 못하고 있다. 이코노믹리뷰는 오퍼레이션 컨설팅 회사인 가온파트너스와 함께 산업현장의 실질적인 재해감소를 위한 근본적 대책을 살펴보고, 안전사고 감소를 위한 새로운 관점과 대책을 제시하기 위해 산업안전 시리즈를 기획했다.

   

대부분의 안전사고는 어이없이 발생한다. ‘어떻게 이럴 수가’라며 고개를 저을 만큼 우연이 겹쳐서 발생한다. 어느 한 가지를 원인으로 지적할 수 없을 만큼 총체적이고 복합적인 것처럼 보인다. 결국 화살은 ‘안전의식’으로 향한다. 그러나 막연히 안전의식이 문제라고 말한다면 대책 또한 추상적이고 개념적일 수밖에 없고, 예방을 위한 구체적인 대책을 수립할 수 없다. 사고는 인간의 생명을 좌우하는 진지한 현실이기에 원인을 구체적으로 추적하는 일이 필요하다.

사고는 어느 특정한 하나의 원인만으로 발생하지 않는다. 설비적 결함, 기술적 결함 그리고 사람의 결함이 한 곳에서 겹쳐질 때 발생한다. 달리 표현하면 불안전한 상태와 불안전한 행동이 마주치는 곳에서 발생한다. 이처럼 안전관리상의 다양한 결함들이 마주치는 곳이 ‘POC(Point Of Care)’ 다. POC는 사고가 발생하는 시간적, 공간적인 포인트이자 사고를 예방하기 위해 실행되는 안전대책이 큰 효과를 발휘하는 포인트다. 작업의 환경과 방법에 내재된 위험성과 작업자의 불안전한 행동이 마주쳐 사고로 이어지지 않도록 안전관리 역량이 결집되어야 하는 핵심이다.

POC는 우연적이고 유동적이다. 업종과 직무에 따라 다르고, 만들고 있는 제품에 따라서도 변한다. 똑같은 위험성을 내포하고 있는 같은 작업장이라 하더라도 작업자의 숙련도와 경험에 따라 사고 발생여부는 달라진다. 불안전한 행동의 주체인 사람이 바뀌기 때문이다. 동일한 사람이라 하더라도 육체적, 심리적 상태는 어제와 오늘이 다르고 순간적인 인지력, 주의력, 판단력 또한 일정하지 않다. 이렇게 우연적이고 변동성 높은 POC의 특성에서 제조현장 안전관리의 딜레마가 비롯된다.

POC에서의 위험성 인지와 회피 및 제거활동이 이루어지기 위해서는 개인과 조직의 역할이 동시에 요구된다. 위험성에 대비되는 신뢰성 있는 행동은 POC 현장에 있는 개인의 역할이지만 그 개인의 행동을 규정하는 안전제도와 관리, 절차는 기업이 수행해야 하는 안전행동이다. 개인과 조직의 안전실행력이 높아질 때 제조현장의 사고를 줄일 수 있다. 이를 위해 개발된 프로그램이 바로 ‘I-CARE(Individual Centered Action Reliability Enhancing)’다. I-CARE 프로그램은 기존 안전경영활동의 한계성을 보완하고, 조직의 다양한 안전관리 규정과 체계, 개인의 위험성 인식과 신뢰성 있는 행동이 POC에 집중되도록 한다.

안전 확보를 위한 개인과 조직의 행동신뢰성은 POC에서의 위험성 인식에서 출발한다. I-CARE 프로그램의 TOIC(Think-Obey-Improve-Control) 사이클은 POC에 집중한 개인과 조직 안전행동의 집중도 및 효과성, 효율성을 확인하는 데서 출발한다. 현장 전체적으로 대응과 회피가 가능한 수준까지 위험성이 인식되고 구체화하여 있는가를 확인한다. 이를 위해 안전교육, 위험성 평가, 위험 예지 훈련 등이 포함되는 조직 전체의 안전 관리체계, 안전 활동 체계의 효율성과 효과성을 점검한다.

개인관점의 TOIC 사이클은 개인에게 고유한 작업환경의 특성과 위험요인의 식별, 인지역량을 갖추는 데서 시작한다. 인지된 위험요인을 회피하기 위한 행동 신뢰성을 갖추는 것이 Obey 단계다. 조직에서 결정한 안전 행동지침이나 기준을 지키는가의 문제가 아니라 내 자신의 안전확보를 위해 필요한 행동인가가 판단의 기준이다. 위험요인의 단순 회피가 아니라 적극적인 제거단계가 개선이다. 자신에게 고유한 작업 공간에서 스스로 위험요인이라고 인지한 구체적 상황, 상태에 대한 위험도 완화활동이다.

조직관점의 TOIC 사이클 역시 위험요인의 인지에서 출발한다. 전사적으로 조사, 취합되고 통계분석을 통해 우선순위화 되는 위험요인은 각 개인이 노출된 개별적 위험상황과 시급성과 중요도에서 차이가 있다. 위험성의 수준을 판단하는 기준이 사업장 전체로 확대되었기 때문이다. 위험도 완화를 위한 개선 활동 역시 기술적, 설비적, 인적 결함 등 안전관리 전반에 걸쳐 절차의 개선, 투자를 동반한 작업공간의 개선이 수반된다.

제조현장에서 실질적인 위험 완화와 사고의 감소가 이루어지기 위해서는, 개인과 조직의 안전행동 모두 사고 발생과 예방의 최접점인 POC에 집중되어야 한다. 작업현장에서 지켜야 하는 규정과 절차, 개선활동 및 안전한 작업장의 유지관리를 위한 안전행동이 POC에서 구체화되고 효과적, 효율적으로 결집되어야 한다. 기존의 안전활동에 새로운 안전관리 방법론을 무조건 추가하는 것이 아니다. 과도한 중복이나 불필요한 프로세스는 합리적으로 재구축한다. POC에서의 위험성과 대응책이 균형을 이루고 있는지를 판단하는 것이다. 실제로 I-CARE를 적용해 재해율을 획기적으로 낮춘 기업들에서는 과도한 안전 패트롤 축소, 관리대상과 영역의 최적화 등 안전관련 업무를 효율화 하고 안전관리자들이 본연의 업무에 충실할 수 있도록 프로세스가 재구축되었다는 평가가 있었다.

새로운 답을 얻으려면 새로운 질문이 필요하다. 산업현장의 재해를 줄이기 위해서는 새로운 관점이 필요하다. 사고를 줄이기 위해서는 사고가 발생하는 곳이며 예방이 가능한 안전 최접점에 안전관리 역량이 집중되어야 한다. 산업재해는 반드시 줄일 수 있다.

박영철 가온파트너스 안전컨설팅 사업부 이사  |  expert@econovill.com  |  승인 2019.08.23  11:13:14

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